Czołem, teraz trochę o technologii klejenia, łączenia sztucznych, za pomocą spoiw do plastików i opalarek na gorące powietrze
Jeżeli chodzi o sposoby scalania tworzyw sztucznych to można je podzielić na te, które dają się klejąc i na te, które nie dają sie skleić. Ja zajmę się tą drugą grupą. Zahaczę jedynie, że do tworzyw, które można łatwo skleić należą PVC, ABS, jeżeli nie mamy pewności czy dane tworzywo da się scalić to wystarczy na ściereczkę nalać acetonu i delikatnie potrzeć w miejscu niewidocznym. Jeżeli tworzywo zostanie rozpuszczone to da się je kleić. Formuła kleić używam tutaj do trwałego połączenia. Są, bowiem kleje topliwe wyciskane z pistoletu do kleju na gorąco, łączą one faktycznie wszelkie materiały, ale w przypadku tworzyw takie spojenie nie będzie się cechować istotnymi parametrami wytrzymałościowymi. Można używać kleju topliwego na ciepło, w drobnych naprawach, przyklejaniu listew, zabawek, tworzeniu ikeban, w elektronice do łączenia przewodów do obudowy, czy innych niewymagających od spoiny znacznych parametrów wytrzymałościowych. Dodam jeszcze o klejach rozpuszczalnikowych, dwuskładnikowych, cyjanoakrylowych i innych nowoczesnych. Te kleje zależnie od przygotowanej powierzchni również nie spajają na stałe tworzyw nie klejalnych, typu PP, PE. Ale jest to motyw do oddzielnego omówienia. Zajmijmy się, tedy spajaniem tworzyw techniką spawania z użyciem nagrzewnic, opalarek do plastiku, i spoiw do plastików. Tą metodą można łączyć każde tworzywa termoplastyczne, tzn. takie, które pod wpływem temperatury topią się i krzepną po schłodzeniu. Do takich tworzyw należą polipropylen PP, polietylen PE, polichlorek winylu PVC, akrylobutylostyren ABS, rzadziej polistyren PS, i poliamid PA.Tworzywa te są bardzo powszechnie wykorzystywane w naszym otoczeniu, wiele części obudowy w maszynach do obróbki drewna, samochodach, elektronarzędziach i innych sprzętach jest wytworzona z tych materiałów. W wielu przypadkach się zdarza, że ulegają one zniszczeniu, jeśli wymiana nie kosztuje dużo to odpowiedniej się nie zastanawiać i nabyć nową część, jeżeli natomiast część jest droga lub trudnodostępna, można wykorzystać spawanie. Spoiwo takie charakteryzuje się wysoką, jakością i estetyką. Można je później obrabiać, szlifować. Dzieje się tak, dlatego, że w trakcie spawania zachodzi pomiędzy elementami łączonymi i spoiwem dyfuzja cząsteczek, a po wystudzeniu trwałe łącze. Warunkiem trwałej dyfuzji jest odpowiednia temperatura a spoiwo musi być z tego samego polimeru. Technika ta polega na równoczesnym podgrzaniu elementów łączonych i spoiwa, dobór temperatury jest podporządkowany do rodzaju tworzywa: PP około 250oC PEHD około 300oC ABS około 350oC Żeby mieć pełną kontrolę nad temperaturą poleca się używanie opalarki lub inaczej nagrzewnicy gorącego powietrza z regulowana temperaturą a najlepiej z wyświetlaczem np. opalarki Steinelm HL lub HG, nagrzewnica Bosch GHG. Trzeba nadmienić, że przegrzanie spoiny lub materiałów łączonych może powodować płynięcie spoiny w ciągu spajania i wadę wytrzymałości. Ważne jest też, aby wszystkie elementy były podobnie uplastycznione, zatem trzeba używać spoiwa o porównywalnej grubości, co materiał łączony lub dobrać prędkość nagrzewania do prędkości uplastyczniania sie elementów. Następną istotna kwestią jest poprawne dociśnięcie spoiny, można to osiągnąć stosując odpowiednie dysze do opalarek z języczkiem https://domtechniczny24.pl/osprz%C4%99t-do-opalarek-steinel-bosch.html, którymi dociskamy spoinę. I na koniec niektóre przykłady zastosowania tworzyw, jeżeli nie mamy pewności trzeba dokonać próby na niezauważalnej części elementów łączonych. PP - zderzaki i listwy samochodowe, obudowy, kołnierze, osłony, elementy tapicerki, filtry, rury odpływowe kielichowe, skrzynki akumulatorów, obudowy urządzeń. PEHD - wanna, kosze, karnistry, zbiorniki, opakowania transportowe, wiadra, pojemniki, zbiorniki spryskiwaczy, zbiorników wyrównawczych, kanałów klimatyzacji i nawiewu. ABS - obudowy komputerów, AGD, RTV, części samochodowych.
0 Komentarze
Cześć
Tak sobie oglądałem te oryginalne szlifierki Boscha i modyfikacyj w sumie nie jest wiele. To, co rzuca się w oczy to innowacyjne rozwiązanie guzika do klinowania tarczy, poprzednio robili takie okrągłe z trochę odstającą jedną połówką. Obecnie są płaskie i zgrabnie się chowają. W sumie to zupełnie nie mieliśmy reklamacji na defekt takiego guzika. Ale być może Bosch miał i z tego powodu odmienili. Oryginalne szlifierki kątowe podmienią typy klasy od 800 watów do 1400 watów. Którykolwiek z dziewięciu typów ma 100 W mocy więcej niż odpowiedni poprzednik i jest wyposażony w szczotki węglowe gwarantujące o 25% dłuższą żywotność w porównaniu do konkurencyjnych modeli. Wysokie tempo pracy i spora żywotność pośród sprzętów tej klasy zostały uznane w niezależnych testach przeprowadzonych przez znaną niemiecką jednostkę SLG Prüf- und Zertifizierungs GmbH. Nadto, duży przycisk blokady wrzeciona i beznarzędziowa regulacja osłony tarczy dostarczają bardziej komfortową obsługę. Nowe rozwiązania techniczne wdrożone w szlifierkach kątowych przekładają się na wymierne korzyści dla nabywców: dłuższa żywotność szczotek węglowych obniża częstotliwość i koszty czynności serwisowych, natomiast różnorodny zbiór zabezpieczeń dostarcza użytkownikom pewność, że elektronarzędzie wypełnia coraz wyższe wymagania w aspekcie bezpieczeństwa i higieny pracy. Wybór szczotek wg. schematów ze strony - http://schematy-elektronarzedzi.pl/category/szlifierki-katowe/ Użycie oryginalnego przetestowanego osprzętu Bosch umożliwia osiągnąć najlepsze efekty w trakcie wykorzystywania elektronarzędzi w pracy: cięcia kątowników i profili stalowych, rur i prętów, blach i płyt metalowych, usuwania kanałów wlewowych z odlewów z metali kolorowych, polerowania spawów oraz nierówności z krawędzi i kształtek. Polerowania i satynowania powierzchni utworzonych z stali nierdzewnej i kwasoodpornej ( do tego służyła celowo przewidziana szlifierka Bosch GWS INOX 125, po kilku latach szlifierki okazały się niewypałem, teraz polecamy zwykłe GWS 1400 i tyle. ). Czyszczenia z rdzy i innych zabrudzeń. Nadto, szlifierkami kątowymi Bosch można także przecinać beton i inne materiały ceramiczne, ale stosować trzeba tarcze diamentowe, można również szlifować beton ( specjalne tarcze do szlifowania betonu). Jeśli wykorzystamy przystawkę na rzep plus papiery ścierne to będzie można usuwać starą farbę z powierzchni drewnianych. Dzień dobry
Nie znoszę takich sytuacji, wyobraźcie sobie wracacie z całą rodziną do domu, do przebycia nadal 130 km i ni stąd ni zowąd przestaje działać nagrzewanie w samochodzie, a na zewnątrz mróz -7 stopnie. Dzieciaki marzną żona narzeka ja cały zestresowany. Dobrze, że mój Land Cruiser HDJ 80 ma 2 nagrzewnice i wysiadła ta przednia a tylnia działała, zatem jakoś dojechaliśmy. Na następny dzień kobieta kicha i dzieciaki również zaczęło brać. Wobec tego sunę do mechanika i demontujemy cały kokpit robota na kilka godzin, przy okazji parę uchwytów plastikowych się popsuło (naturalnie same się popsuły). No, ale w porządku nagrzewnica wyjęta a w środku tyle brązowo-rudej mazi syfu, że zgroza. Przemywałem to cały dzień, wlewałem kwas solny i sodę, udało się przemyć do tego oczywiście kilkukrotne czyszczenie całego układu chłodzenia. Ile tam było syfu takiej rdzawo-brunatnej mazi, upatruję, że były właściciel pragnął uszczelnić chłodnicę i dodał największe przekleństwo z dodatków do samochodu, jakie człowiek mógł wymyślić. - uszczelniacz do chłodnic, ten gnój oblepił ścianki wewnątrz układu chłodzenia i stąd mój problem. Niemniej jednak to nie koniec. Okazało się, że nagrzewnica ma pęknięte obydwa króćce, wlotowy i wylotowy, stało się tak bo podczas demontaży mechanik za mocno szarpał :). Jak oczyściłem nagrzewnice to można bylo zobaczyć te rysy na rurkach mosiężnych. No i obecnie problem, co robić? Oryginalna nagrzewnica cena kosmiczna jak większość oryginalnych części do Land Cruisera ( mój rocznik 1994 HDJ 80 ), na allegro szukałem, ale nie wyszukałem zresztą nawet to, jaką miał bym gwarancję, że wszystko z nią było by ok. No i tu zdecydowałem wziąć sprawę w swoje ręce, ponieważ moim hobby jest odlewnictwo rekonstrukcyjne min. sprzączek do pasów średniowiecznych, i jedną z technik w calej tej zabawie jest lutowanie twarde, więc. Oczyściłem obydwa króćce kwasem lutowniczym, zmatowilem włókniną szlifierską, odpaliłem mój super palnik perun, lut srebrny w rękę i cheja. Na polutowanie zużyłem prawie całą laskę lutu srebrnego różowego. Lutowałem lutem 25 procent srebra, potrzebuje on nieco większej temperatury, ale można nim zalewać szersze szczeliny niż lutami o wyższej zawartości srebra tymi niebieskimi żółtymi i zielonymi. Tam jest srebra 30 45 procent czyli bardzo dużo. Technikę lutowania opisana jest - http://narzedziacentrum.pl/narzedzia/index.php/porady-techniczne/97-lutowanie-lutem-twardym-i-miekkim Rezultat był zachwycający, oprócz tego, że zalałem szczeliny to wzmocniłem jeszcze zagięte krućce na zgięciu, mechanik jak zobaczył nagrzewnicę to wyraźnie widziałem, że był lekko zszokowany, na początku mi odradzał lutowanie, jako bardzo niepewne. Ale ja wiem, że taki lut srebrny jest nadzwyczaj trwały, odporny na korozje i tak dalej. Po zmatowieniu wszystkiego do kupy jeszcze raz parę godzin, zalaliśmy chłodnicę zwykłą kranówą (na szczęście była odwilż ) i pojeździłem z ta wodą dwa kwadranse. Potem wylałem ją i tak kilka razy. Na koniec zalałem płynem chłodniczym. Jakie to cudne uczucie siedzieć w samochodzie z sprawnym ogrzewaniem. Często spotykamy się z stopniami ochrony IP, postaram się przedstawić co one oznaczają.
IP to inaczej kategoria ochrony urządzenia (obudowy) przed penetracją czynników niebezpiecznych: pyły- pierwsza liczba, woda-druga liczba. Co oznaczają poszczególne stopnie obrazuje tabela: Pierwszy znak (IPx0): zabezpieczenie przed obcymi ciałami stałymi 0 brak ochrony 1 ciała obce o rozmiarze ponad 50 mm 2 ciała obce o wielkości ponad 12,5 mm 3 ciała obce o wielkości ponad 2,5 mm 4 ciała obce o wymiarze ponad 1 mm 5 ochrona przed kurzem 6 całkowita ochrona przed pyłem Drugi znak (IP0x): zabezpieczenie przed przedostaniem się wody 0 brak ochrony 1 cząstki wody spadające pionowo 2 krople wody spadające na obudowę pod kątem 15° 3 krople wody lecące na obudowę pod kątem 60° 4 krople wody spadające pod dowolnym kątem, np. wiatr z deszczem 5 krople wody lecące z dowolnego kierunku 6 silne strumienie wody z dowolnego kierunku 7 niecałkowite zanurzenie 15cm-1metr w czasie 30 min 8 ciągłe zanurzenie bez limitu czasu na głębokości poniżej 1metr 9 struga wody o ciśnieniu 80-100 bar i temperaturze do 80 stopni Celcjusza Tak wygląda sprawa z klasą IP. Ten stopień ochrony jest podawany na wszystkich elektronarzędziach Makita, maszynkach elektrycznych do cięcia gresu Dedra, spawarkach inwentorowych Sherman, przedłużaczach elektrycznych i naświetlaczach na statywie - https://domtechniczny24.pl/lampy-warsztatowe-z-statywem3.html. Należałoby na to zwrócić uwachę gdy np. będziemy potrzebowali użytkować coś na zewnątrz czy czyścić przyrząd wodą. Pozdrawiam Dzień dobry
Teraz nieco o diamentach, to będzie taki prolog do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później. Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, dodatkowo przepięknym i olśniewającym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna absorbuje dusze i umysły wszystkich ludzi. Charakteryzuje się nadzwyczaj malutkim współczynnikiem tarcia, ma najmniejszy współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i równocześnie nader dobrym przewodnikiem ciepła. Jest transparentnyw widmie ultrafioletowym i podczerwonym. Ze względu na tak wyjątkowe cechy znajduje zastosowanie, włączając bezsprzecznie zastosowanie jubilerskie, jako osłonowa powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma kluczowe znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, wiercenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia płyt wykonanych z szkła i ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbki metali nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych. Niesłychanie powszechnie, materiał ścierny w formie diamentu używa się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do preparowania preparatów mikroskopowych. Nas w największym stopniu interesuje wykorzystanie umożliwiające bardzo dokładną obróbkę wszystkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów. Diament w naturze powstał w skrajnych warunkach, na dużych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku kolosalnego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 - 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie warunki powstawania diamentu warunkują zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. W związku z tym tylko sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by zastosować w sposób przemysłowy. Pierwsze eksperymenty związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak niejaki Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć podobne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą partię syntetycznych diamentów. Synteza polegała na zmianie grafitu w diament (zmiana obejmowała struktury geometrycznej) przy zastosowaniu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych użyto inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technika ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną. Współcześnie, co roku produkuje się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach monitorowanych, jest możliwość produkowania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność użycia go w technice wpłynęła znacząco na spadek jego ceny, a również ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne. Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej symetryczne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od charakteru zastosowania i rozmiaru narzędzia ustalono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh. W technice budowlanej do produkcji tarcz diamentowych czy ostatnio coraz bardziej powszechnych wierteł lub dysk diamentowy do płytek (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) wykorzystuje się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 - 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju opracowywanego materiału. Do materiału gruboziarnistego używa się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Postać ziarna zależna jest również od przybranej postaci krystalicznej. Im bardziej doskonała, tym większa wytrzymałość udarowa kryształu. Cześć
W współczesnych czasach gotowanie staje się co chwila prostsze, a to za sprawą potężnego i globalnego dostępu do wszystkiego, co pomocne w tym zawodzie, i nie mam na myśli tylko przepisów w necie. Półki w marketach uginają się od rozlicznego typu sprzętu AGD, przypraw, nożyków, książek kucharskich i ładnych garów ze stali nierdzewnej. Każdemu z nas, od czasu do czasu zdarza się przyjarać tego rodzaju garnek, albo prędzej to, co w garze. O ile jest to nieszkodliwe przypalenie trwające chwilę, to można wyrzucić przypaloną treść wlać wrzątkugorącej wody} z płynem czy solą, odczekać paręnaście minut i wymyć szczotką z tworzywa. Przeważnie tego rodzaju zabieg się udaje i w najlepszym przypadku nie pozostają żadne cienie na spodzie garnka. Gorzej, jeżeli spalimy potrawę tak, że na dnie garnka będzie gruba zwęglona warstwa, a w kuchni widzialność zmaleje jak w gęstej mgle, co w owym czasie robić? Kuchnię da się wywietrzyć a gar szkoda wyrzucać. Postaram się skreślić, co w takiej sytuacji najlepiej zrobić. Musimy przygotować: szpachelkę, wiertarkę z regulacją obrotów, krążek elastyczny na rzep, włókninę polerską ziarno 60, 120, 240, ściernicę trzpieniową z włókniny ziarno 60, 240 i ewentualnie włókninę stalową o numerze 2, 0 i 00. https://domtechniczny24.pl/arkusze-w%C5%82%C3%B3kniny.html Najważniejsze to poczekać, aż gar będzie zimny, wtedy zalać niewielką częścią wody z solą (pod żadnym pozorem nie wlewać wody do gorącego garnka, gdyż można zniekształcić dno). Dobrze jest go przenieść na balkon, tak aby nieprzyjemny aromat nie roznosił się po domu. Następnie wąską szpachelką usunąć zwęglone części, tak, aby nie było większych kawałeczków przyległych do dołu garnka, to czasami trwa, aczkolwiek dobrze jest uzbroić się w wytrwałość i sumiennie wyczyścić dno. Po tym etapie przemywamy gar i osuszamy go, wolno lekko podgrzać nad gazem, jednakże bez pośpiechu. Montujemy na maszynę dysk z rzepem i przytwierdzamy do niego włókninę 60, obroty nastawiamy na plus minus 500obr/min. I czyścimy lekko dociskając spód garnka. Należy uważać, aby nie ocierać gumą o boki garnka. Po kilkunastu minutach garnek, jego dno powinien już być w miarę czysty, trzeba wówczas przetrzeć go suchą ścierką i sprawdzić czy nie zostały gdzieś plamy, jeśli tak to operację ponowić. Jeżeli dno będzie już czysty zamieniamy włókninę na 120, później 240 i powtarzamy za każdym razem operację, ale trochę krócej. Po wyczyszczeniu dno powinno mieć satynową powierzchnię bez zauważalnych głębszych rys. Następny etap to wykańczanie brzegów garnka i tu robimy analogicznie jak dotychczas. Wpierw montujemy na maszynę ściernicę trzpieniową z włókniny o ziarnie 60, potem drobniejszą 120 lub 240. Po wyczyszczeniu brzegów gar winien być jak nowy. Jeżeli garnek był w środku polerowany to można jeszcze wykończyć go pastą woskową i filcem. Jak ktoś nie dysponuje wiertarki może to samo uczynić ręcznie za pomocą wełny stalowej grubość 2, 0, 00. Choć w wypadku szorowania ręcznego musimy liczyć się z tym, że przeznaczymy masę czasu i w żadnym razie nie uzyskamy tak cudownego rezultatu jak w przypadku polerowania mechanicznego. |